摘要：化工行业的专业性与风险性并存，在化工生产中，安全管理是一项重点工作。本文将对化工安全生产与反应风险评估进行探究，旨在提高化工生产安全管理和风险管理水平，保证行业健康、稳定发展。
关键词：化工行业;安全生产;风险评估
引言：化工生产过程中存在较多的不确定性因素和安全隐患，随着国家对安全生产的要求不断提高，行业开始研究从风险评估的角度去提高化工行业的安全性，从而在源头上降低发生安全事故的概率。
1化工安全生产策略分析
1.1强化员工安全责任意识
分析化工生产中的安全事故，有很大一部分是由于工作人员操作不当、操作失误导致的。为提高化工生产的安全性，首先要从人员的角度出发，强化化工企业员工安全责任意识，在进行化工生产时规范操作、严格执行相关标准的要求，坚决杜绝失误、违规等情况的发生。例如，河北克尔化工厂重大爆炸事故，造成25人死亡、46人受伤，经济损失惨重，其主要原因就是因为在操作过程中私自使用双氰胺代替原材料中的尿素并改动导热油系统。企业应通过执行安全生产责任制度，将安全生产与员工切身利益相挂钩。把安全生产责任落实到每名员工头上，配合一定的奖罚措施，让员工始终保持对安全的敏感度，提高安全责任意识，充分发挥员工的自主性，保证化工生产安全、顺利进行[1]。
1.2加强设备保养维修工作
生产设备是化工生产的主要资源之一，加强设备保养维修，保证设备高效、顺利运行，也能在一定程度上降低安全风险。例如，某化工企业结合自身设备和生产负荷情况，制定了专门的设备维修保养计划。以定期检查结合日常巡检，全面对设备进行检修和维护。当涉及到密集生产时，设备维修团队会加大巡查力度，以防止设备在高负荷运行过程中出现故障，避免引发化工安全事故。方案执行后，该企业设备的检修率和设备运行效率显著提升，为企业安全生产做出重要贡献。化工企业应组建一支专门的检修团队，提高故障检修技术水平，随时掌握运行状况，发现问题及时进行维修处理。另外，建立设备维修台账，以便事后追责。
1.3优化生产工艺，实现智能控制
生产工艺的优化能够从根本上减少化工生产发生风险的可能。化工企业应积极进行新技术的引进和研究，不断提高企业生产的现代化水平和技术水平，优化生产过程，提高化工生产本身的安全性。随着科学技术的发展，更多智能化设备被应用到化工生产当中，以机械代替人工，工作的精准度显著提高。例如，使用智能监控设备对化工生产过程进行全方位的监督，配合报警系统及时发现安全隐患，提前做出反应和处理。在未来一段时期，智能化控制应作为化工企业的重点发展方向，努力实现化工生产过程的智能化操控，提高化工生产的安全性。
2化工生产反应风险评估
2.1实行精细化管理
2.1.1明确评估方法
化工反应风险评估采用的主要方法包括定量与定性分析结合法、理论与实际结合分析法、模糊数学法等。目前世界上有关化学反应风险评估的分析多为定性分析，很少涉及定量分析。当发生火灾、中毒等化工安全事故后，这种单一分析方法的弊端就被凸显出现。为了改善这一现象，我国将定量分析与定性分析相结合，对化工反应的风险以及产生的后果进行全面的评价。理论与实践相结合的方法针是对国内反应风险分析的改进。化工生产过程十分复杂，化工反应会受到诸多外部条件的影响，仅从理论的角度对反应风险进行评估势必会出现遗漏，导致评估结果缺乏可靠性。而模糊数学法的介入主要是为了应对化工反应无法实现准确定量分析的弊端，借助模糊数学，明确化工反应风险的影响因素，得出更可靠的评估方案。例如，当前我国使用的反应风险评估流程为原料的热稳定性评估、化工反应存在安全风险和可能导致的后果评估、危险系数评定，方法科学合理，覆盖全面。
2.1.2明确评估内容
在我国，化工生产反应风险评估的研究起步较晚，在参考国外优秀经验并分析我国化工企业生产现状后，反应风险评估的内容应包含环境风险评估、火灾风险评估、船舶及海洋风险评估和核工业风险评估四种。以环境风险为例，化工安全事故的发生往往会给周边的环境造成严重的影响。如我国早先发生的吉林石化苯胺车间爆炸事故，导致松花江流域受到严重污染。还有日本福岛核泄漏的问题，其污染甚至影响到我国居民的正常生活。随着环保观念及环境治理工作的加深，对化学反应的环保风险进行评估成为行业发展的必然要求，降低化工生产过程中发生环境风险的可能，提高环境风险的防控能力。
2.2加強反应热控制
通过大量试验研究发展，反应热是导致化工安全事故的主要元凶。因此在进行化工反应风险评估时，要重点加强反应热的控制。第一，对化工反应中涉及的各种原料、中间产物、最终产品的热的稳定性进行严格的测定，分析各类物质在反应过程中的放热情况，对物质的热稳定性做出准确的评价。第二，测量化工反应中温度的变化程度，以此预估一旦发生反应热失控可能导致后果的严重程度。第三，测量化工失控反应达到最大反应速率所耗费的时间，预估化工反应反应热失控可能性的高低[2]。第四，测定化工反应的工艺温度、合成反应发生时的最高温度、24h后最大反应速率的温度等，以评估化工反应的危险系数。第五，使用连续流微通道等先进技术对化工反应工艺进行优化，研究更为安全的反应过程。
2.3统一风险评估标准
开展化工反应风险评估是企业和政府的双重要求，需要企业与政府相关管理部门共同协商研究，制定统一的风险评估标准，保证化工反应风险评估为化工企业的生产提供可靠依据。通过化工反应风险评估，帮助化工企业明确工艺中的危险点，及时进行工艺优化，并为政府提供验收化学产品的重要依据，帮助化工企业进行风险管理。另外，从整个行业的角度看，风险评估能够促进企业安全、规范化发展，因此需要统一风险评估标准，以此来明确不同化工工艺的风险系数。例如，己内酰胺、双氧水、合成气制乙二醇等化工工艺，都被纳入到风险评估重点工艺对象范围内。
结论：化工生产安全被越来越多的人所重视，化工企业应加强化工生产安全管理，积极进行化工反应风险评估，提早淘汰安全性差、效率低的化工工艺，促进我国化工行业稳定健康发展。
参考文献：
[1]李建恒.化工安全生产管理的问题和要点[J].化工设计通讯，2019，45（04）：178-179.
[2]郑禄宾.危险化工工艺的风险评估研究方法综述[J].化学工程与装备，2019（01）：301-302.